轻便滤油机因其移动灵活、操作简便，广泛应用于现场油液净化。然而，滤芯作为消耗性核心部件，一旦失效，不仅失去过滤作用，还可能成为污染源。因此，准确判断滤芯状态是保障油品质量的关键。实践中，压差表监测与油样检测相结合是较可靠的方法。
一、压差表：实时反映堵塞程度
大多数轻便滤油机配备机械式或数显压差表，连接于滤芯进出口。正常工作时，压差随过滤进行缓慢上升；当滤芯堵塞或污染物穿透临界点时，压差会急剧升高。一般判定标准为：
初始压差<0.05 MPa；
报警阈值设为0.15–0.20 MPa(依厂家说明)；
若压差突降(如从0.18 MPa骤降至0.05 MPa)，可能预示滤芯破损，需立即停机检查。
但需注意：压差正常≠滤芯有效。某些细小颗粒(如水分乳化物、胶质)可能未造成明显堵塞，却已穿透滤材。
二、油样检测：验证实际过滤效果
定期取样分析可客观评估滤芯性能：
颗粒计数(ISO 4406)：对比滤前/滤后油样，若清洁度等级无改善(如仍为18/16/13)，说明滤芯失效；
水分含量(卡尔费休法)：若设备带脱水功能，滤后水分未下降，可能滤芯吸水饱和；
目视检查：滤后油浑浊、有悬浮物，亦为失效信号。
三、综合判断策略
建议采用“双轨制”：
日常作业中依赖压差表做初步判断；
每完成3–5次过滤任务或累计50小时运行后，送检油样验证；
对高价值设备(如汽轮机、精密机床)用油，必须以油样结果为准。
某船舶机务员曾因仅看压差“未报警”而继续使用旧滤芯，导致主机润滑油清洁度超标，引发轴瓦磨损。事后油样显示颗粒数超标3倍，而压差仅0.12 MPa——凸显单一依赖压差的风险。
综上，压差表是“眼睛”，油样检测是“体检”。唯有二者结合，才能精准把握轻便滤油机滤芯的“健康状态”，确保每一次过滤都真正有效，为设备润滑系统构筑坚实屏障。
